鋳物の中空部もしくは砂型で形状を出すのが難しい部分の部品を製作します。
樹脂をコーティングした砂を型に吹き込み加熱して成形し、最後に型の合わせ目に発生したバリを除去します。 

砂・ベントナイト・コーンスターチなどを配合したものに加水・混練し生型砂を作ります。
金型をセットした造型機に生型砂を入れ造型し、出来た砂型に中子を納めます。

インゴット・切り粉・湯口や堰などの戻り材などを定められた化学成分になるように配合し、溶解炉にて溶解し約１時間をかけて1トンの溶湯を作ります。

溶解した金属を1,200℃前後に温度調整します。
1杯約120㎏入る「取鍋」と呼ばれる容器に移し、造型の工程で作った鋳型に流し込んでいきます。

鋳型を壊しショットブラストで砂を落とした後、湯口から製品を外していきます。
バリや余分な突起などプレス機や専用機具を使って除去します。
 

２次ショットブラストで研磨した後、巣穴や肌荒れなどの不具合がないか目視検査を行います。
最後に完成品を箱に入れ、検査済カードを付けます。

完成した製品を組み立て加工工場へ